Wanneer kies je in cold storage voor een AMR-systeem en wanneer voor AS/RS?

Automatiseren in een koel- of vriesmagazijn stelt hogere eisen aan materieel dan automatiseren op omgevingstemperatuur. Batterijen, elektronica, laadpunten, onderhoud en de overgang tussen temperatuurzones moeten allemaal geschikt zijn voor de omstandigheden.

Dat gold lange tijd als een belangrijk bezwaar tegen mobiele robots in vriesomgevingen. Inmiddels zijn er AMR-systemen beschikbaar die speciaal zijn ontwikkeld voor temperaturen tot -25 °C en die pallets en rolcontainers in gekoelde en bevroren omgevingen kunnen vervoeren. Daarmee is een AMR-systeem een serieuze optie geworden voor meer cold-storageprocessen. Dat betekent niet dat ieder koelhuis nu AMR's nodig heeft. Het betekent wel dat je de keuze niet meer automatisch hoeft te beperken tot handmatig transport of een volledig vast automatiseringsconcept.

De technologie is beschikbaar. De vraag is of zij past bij het probleem dat je probeert op te lossen.

Een AMR-systeem past vooral wanneer het knelpunt zit in het verplaatsen van goederen en niet direct in de opslagcapaciteit. Denk aan pallets die van ontvangst naar een buffer- of picklocatie moeten, rolcontainers die tussen picking en packing bewegen, gereedstaande orders die naar staging of expeditie gaan, medewerkers die ondersteuning bij orderpicking nodig hebben, of transport dat in een bestaand magazijn met wisselende routes geautomatiseerd moet worden.

Een belangrijk voordeel is dat hiervoor vaak minder bouwkundige aanpassingen nodig zijn. Routes en opdrachten kun je in de software aanpassen en de capaciteit breid je uit door extra robots toe te voegen. Dat maakt een AMR-systeem interessant voor organisaties die gefaseerd willen automatiseren. Je kunt met één proces of zone beginnen, ervaring opdoen en daarna verder uitbreiden.

Maar een AMR lost een slecht ingericht proces niet op.

Wanneer replenishment te laat plaatsvindt, masterdata niet klopt, opdrachten vanuit het WMS onduidelijk zijn of laad- en lospunten steeds geblokkeerd staan, krijgt ook de robot problemen. Hij staat dan te wachten, rijdt met de verkeerde prioriteit of verplaatst goederen naar een locatie waar niemand ze kan verwerken.

De robot maakt het proces niet vanzelf beter. Het proces moet eerst duidelijk genoeg zijn om aan een robot uit te leggen.

AS/RS past beter wanneer het belangrijkste probleem de opslagcapaciteit of de beheersing van een grote, voorspelbare goederenstroom is. Dat geldt bijvoorbeeld wanneer veel pallets op een beperkt vloeroppervlak moeten worden opgeslagen, de palletstromen relatief stabiel en voorspelbaar zijn, een hoge basisdoorvoer nodig is, inslag, buffering, opslag en uitslag als één geheel moeten functioneren, en heftruckgangen en handmatige bewegingen zo veel mogelijk moeten verdwijnen.

In een vriesmagazijn is opslagdichtheid extra belangrijk. Hoe compacter je kunt opslaan, hoe minder volume je hoeft te koelen. Shuttle-AS/RS-oplossingen kunnen bovendien meerdere pallets diep opslaan zonder aparte heftruckgangen. Bij AS/RS moeten de ontwerpkeuzes vooraf wel goed worden onderbouwd. Denk aan palletafmetingen, productmix, piekvolumes, benodigde doorvoer, onderhoudstoegang, redundantie en de gewenste uitslagvolgorde.

Wanneer zulke aannames later sterk veranderen, zijn aanpassingen meestal ingrijpender dan bij een AMR-systeem. Een andere route of taak kun je bij een AMR vaak softwarematig wijzigen. Extra opslaggangen, conveyors, liften of shuttlecapaciteit pas je niet zo eenvoudig aan.

Dat betekent niet dat AS/RS altijd groot, star of alleen geschikt voor nieuwbouw is. Moderne shuttlesystemen kunnen modulair worden opgebouwd en ook in bestaande of onregelmatig gevormde gebouwen worden geïntegreerd. Het verschil zit vooral in hoeveel opslagcapaciteit en goederenstroom je vooraf fysiek vastlegt.

In veel operaties is een combinatie sterker dan een keuze voor slechts één technologie. AS/RS kan bijvoorbeeld zorgen voor compacte palletopslag, terwijl AMR's het transport verzorgen tussen ontvangst, het opslagsysteem, orderpicking en expeditie. Zo leg je het stabiele deel van de operatie vast en houd je daarbuiten ruimte om routes en capaciteit aan te passen.

Dat is vooral interessant wanneer de opslagstromen voorspelbaar zijn, maar de processen ervoor of erna meer variatie kennen.

Een combinatie brengt natuurlijk ook extra integratie met zich mee. Het WMS, WCS of WES moet duidelijk bepalen welke taak door welk systeem wordt uitgevoerd, met welke prioriteit en wat er moet gebeuren bij een storing. Zonder goede regie kunnen twee technisch goede systemen samen alsnog een slechte goederenstroom opleveren.

Begin niet met de demonstratie van een leverancier. Begin met het probleem in de operatie.

Waar zit het huidige knelpunt: in opslagruimte, transport, picking, buffering of sequencing? Welke volumes en processen zijn al jaren stabiel, en welke veranderen door seizoenen, nieuwe klanten, andere SKU's of gewijzigde serviceafspraken? Hoe schoon zijn de masterdata en de opdrachten vanuit het WMS? Wat gebeurt er tijdens een piek, een storing of gepland onderhoud? Kan een deel van de operatie blijven draaien wanneer één systeem niet beschikbaar is? En hoeveel capaciteit moet bij groei eenvoudig kunnen worden toegevoegd?

Met de antwoorden op die vragen wordt de keuze een stuk concreter.

Een AMR-systeem is niet de eenvoudige versie van AS/RS. En AS/RS is niet automatisch de meest volwassen oplossing. Een AMR-systeem biedt vooral flexibiliteit in transport en picking. AS/RS biedt vooral compacte opslag en controle over een vaste goederenstroom. In veel gevallen vullen de twee elkaar aan.

De juiste keuze begint daarom niet bij de robot. Zij begint bij het proces dat je wilt verbeteren en de veranderingen die je de komende jaren nog verwacht.